La question de la sécurité et du respect de l'environnement est devenue l'une des priorités d'un nombre croissant d'entreprises industrielles.

Lancée dans l'évaluation des dangers liés à ses activités, «Alzinc», une filiale de l'Entreprise nationale de métallurgie et de transformation des métaux non ferreux «Metanof», va jusqu'à mettre en place de véritables systèmes de contrôle et de gestion du risque.

En effet, après avoir obtenu ses nouvelles normes iso 9001 (management de la qualité) et 14001 (management environnemental) et renforcé la confiance dans la certification de son système de management, «Alzinc» est aujourd'hui, à l'assaut de la gestion des risques.

«Les catastrophes industrielles provoquent un choc dans l'entreprise mais aussi au sein de la population. Dans ce contexte, la question de la sécurité s'est installée durablement parmi nos priorités. La meilleure prise de conscience des risques par l'entreprise tend à influer sur la qualité de son organisation, sur celle de ses installations ainsi que sur les relations qu'elle souhaite dorénavant, entretenir avec sa clientèle, ses actionnaires, ses voisins, voire avec le grand public. L'entreprise souhaite, avant tout, assurer sa pérennité, il est désormais acquis qu'elle souhaite tout mettre en oeuvre pour présenter une image rassurante aux acteurs de la société civile et économique... On comprend mieux alors ce soudain intérêt pour la gestion du risque, au sein de la direction», nous dira, dans ce cadre, le président-directeur général d' «Alzinc», M. Bourak Abdelhamid. «Ce nouveau principe de la norme internationale ohsas 18001 va nous permettre de mettre en place différentes actions à tous les niveaux:

- Au niveau du produit, on évalue les risques, tout au long de son cycle de vie, depuis sa conception jusqu'à sa destruction ou sa récupération.

- Au niveau des installations, les risques sont évalués en fonction de l'implantation du site, de la configuration des ateliers, de l'agencement de la chaîne de fabrication... Ces différentes actions à mener conduisent, de plus en plus, les entreprises à envisager la mise en place de ce que l'on appelle un «système de management du risque ou SMR», enchaînera-t-il.

Il faut souligner, dans ce contexte, que de nombreuses entreprises mettent actuellement en place un système de gestion de la santé et de la sécurité au travail (SGSST), dans le cadre de leur stratégie de gestion des risques, afin de répondre aux évolutions de la législation et protéger leurs employés. Un SGSST permet de créer un environnement de travail sain et sûr, par le biais d'une structure qui permet aux entreprises d'identifier et de gérer systématiquement les risques, en termes de santé et de sécurité, de réduire le nombre d'accidents, de se conformer à la législation et d'améliorer leurs performances générales. Ohsas 18001 est le référentiel reconnu mondialement pour les systèmes de gestion de la santé et de la sécurité au travail. Il a été conçu par les représentants des principaux organismes commerciaux et des organismes de certification et de normalisation internationaux pour remédier à l'absence de référence internationale, pouvant être certifiée par un tiers.

Ohsas 18001 porte sur les principaux éléments suivants: planification pour l'identification des dangers, ainsi que l'évaluation et la gestion des risques, programme de gestion ohsas, structure et responsabilité, formation, présentation et compétence, consultation et communication, gestion opérationnelle, préparation aux situations d'urgence et solutions, mesures, suivi et amélioration des performances.

Conscient des répercussions de son activité industrielle passée sur l'environnement, «Alzinc» a entrepris, rappelons-le, un vaste et ambitieux programme de réduction des nuisances des outils de production et installations de son complexe de Ghazaouet où sont produits le zinc (lingots de 25 kg, 1 tonne et 2 tonnes), l'acide sulfurique ( 98%), le cuivre électrolytique et les alliages «zamak». Cette unique usine en Afrique, parmi une trentaine d'autres dans le monde a été érigée en 1974 et importe comme matières premières des concentrés de zinc (blende) du Pérou (Amérique Latine). Le complexe, qui reçoit annuellement plus de 70.000 tonnes de minerais, produit près de 36.850 tonnes de zinc, 72.000 tonnes d'acide sulfurique et 150 tonnes de cuivre. «Ce programme mis en place par «Alzinc» permet à l'usine de s'adapter, en termes d'environnement et de préserver l'activité industrielle très utile pour la région et l'économie nationale» , ajoutera le P-dg d' «Alzinc», M. Bourak Abdelhamid. Exclusivement à l'initiative de l'entreprise, sans aucune obligation de la part de l'administration, le programme de réduction des nuisances s'inscrit, selon M. Bourak, dans un esprit de d'éco-responsabilité et de totale transparence. Il s'articule autour des axes suivants :

1- Neutralisation des rejets liquides. Cette installation a été réalisée en 1987, pour neutraliser les rejets liquides de l'usine vers la mer. Le coût de cette opération est de 32 M. de DA.

2- Dessalement de l'eau de mer : devant les difficultés d'alimentation du complexe en eau et les fréquents arrêts de l'installation dus aux coupures d'eau qui avaient gravement affecté le processus de production, l'entreprise a réalisé, en 1994, une unité de dessalement d'eau de mer, d'une capacité de 2.000 m3/j d'un coût total de 129 M. de DA.

 3- Acquisition de deux tours d'absorption et de séchage : le renouvellement des tours d'absorption et de séchage des gaz qui se trouvaient dans un état de corrosion très avancé était une évidence pour l'amélioration du fonctionnement de l'atelier de production de l'acide sulfurique. Le coût de réhabilitation de ces deux tours s'élève à près de 74 M. de DA, leur mise en service s'est effectuée après la réhabilitation des installations «grillage et acide».

4- Traitement des rejets gazeux : l'objectif de l'opération consistait à réduire la teneur du gaz sulfurique résiduel, dans les rejets gazeux, par la mise en place d'une installation de traitement par lavage des gaz au lait de chaux.

5- Bassin de stockage des résidus : la construction d'un bassin de stockage a été motivée par la saturation de l'actuelle zone de stockage qui présente des risques d'éboulements croissants. Ce bassin de stockage qui a fait l'objet d'une étude d'impact sur l'environnement, a été mis en exploitation, en juillet 2001, pour un coût de 70 M. de DA.

6- Réhabilitation des ateliers grillage et acide : le diagnostic réalisé par intervenants sur le site et divers équipements de production de l'usine, a mis en évidence de nombreuses contre-performances. Il s'agit de l'impact non négligeable du rejet gazeux sur l'environnement, le faible rendement des autres ateliers de production, le mauvais fonctionnement des ateliers «grillage et acide» dû surtout à la vétuste et la corrosion des installations. Le coût de cette opération réalisée, en 2001, s'élève à près de 651 M. de DA.

7- Projet CET de Mezaourou : ce projet de transfert des déchets de l'usine s'inscrit dans le cadre d'un programme de recensement des points noirs, initié par le ministère de l'Aménagement du territoire et de l'Environnement. Les points noirs en Algérie, en terme de stocks de déchets, ont été identifiés et répertoriés par le Cadastre national des déchets spéciaux (PNAGDES). Les déchets d'«Alzinc» (aujourd'hui près de 400.000 tonnes) ont été ainsi transférés vers un site d'une superficie de 7 ha, techniquement sécurisé. Le coût de ce projet est de 400 M. de DA.

«Avec ces opérations , «Alzinc» confirme sa volonté de réduire du paysage, sa trace environnementale, liée à ses activités passées. Pensées avec le souci de minimiser les nuisances, les solutions choisies pour la mise en œuvre ont coûte cher à «Alzinc», et ce, pour assurer la sécurité et la quiétude des populations riveraines qui ont longtemps souffert des rejets de dioxide de soufre», commentera le P-dg d'«Alzinc» de Ghazaouet.